Affinity Designer

Als Vorlage habe ich eine 1024×1024 große Vorlage in Affinity Designer 2 erstellt, diese Größe hat sich als anwenderfreundlich rausgestellt.
Transparenten Hintergrund habe ich sowieso bei jedem Bild.

Durch das Karierte Muster im Hintergrund wissen wir, dass wir keinen Hintergrund haben.

Auf der Linken Seite sehen wir die Werkzeugleiste, die uns reichlich Instrumente zum Spielen gibt.
Hier wählen wir bei den Formen ein Rechteck mit abgerundeten Ecken aus.

Mit gedrückter Maustaste ziehst du das Rechteck auf deine gewünschte Größe.
Wenn du es gleichmäßig haben möchtest, dann hältst du auf der Tastatur noch die SHIFT-Taste gedrückt,
somit werden beide Seiten gleichmäßig aufgezogen.

Wem die Rundungen zu groß sind, der kann den Radius über den kleinen Punkt auf der Rundung mit gedrückter Maustaste anpassen.
Alternativ lässt sich im oberen Bereich (dort, wo „25 %“ steht) die Rundung auch per Schieberegler einstellen.
Wer eine andere Form der Rundung haben möchte, klickt auf das Wort „Ecke“ und kann dort zwischen verschiedenen Ecktypen wählen.

Da unser Programm noch nicht weiß, dass wir im SVG Format exportieren wollen, helfen wir ein wenig und lassen den Hintergrund
vom Rechteck verschwinden. Uns reicht die Kontur.

Wir klicken auf Füllung und dann auf den kleinen Kreis mit dem roten Strich.
Dadurch löschen wir die Füllung, also den Hintergrund in unserem Rechteck.

Als nächstes auf das kleine schwarze Feld neben dem Wort Kontur, damit wir eine gut sichtbare Umrandung einstellen können.
Hier habe ich bei Breite den Regler auf 4px gestellt, was gut sichtbar ist aber nicht zu sehr aufträgt.

OK, jetzt haben wir schon mal eine Umrandung für unser Schild, was später die Bodenplatte beim Drucken sein soll.
Wenn du nun wieder auf Formen gehst, kannst du dir, genau wie das Rechteck, ein paar Dinge aufmalen.

Die Kreise können wir später beim Drucke frei lassen um z.B. Schrauben für das Schild zu nutzen. Alles Andere ziehen wir auf die gewünschte Höhe. Wer einen mehrfarbigen Drucker hat, ist hier ganz klar im Vorteil. Wir können noch einen Rand um das Schild machen.

Wenn du das Bild so fertig hast, wie du es möchtest, dann gehst du oben links auf das Word DATEI und in dem Menü, was sich dadurch öffnet, auf EXPORTIEREN.
Nun geht ein neues Fenster auf.

Oben, wo bei mir bereits SVG steht, wird bei dir vermutlich etwas anderes angezeigt (z. B. JPG, PNG …). Klicke dort einmal drauf, damit die Formatauswahl sichtbar wird, und wähle SVG aus.
Daraufhin ändert sich auch der Rest des Fensters, da jedes Format eigene Einstellungen und Optionen mitbringt.
Ob meine Einstellungen, die du hier siehst, zu 100 % korrekt sind, kann ich nicht garantieren – aber sie funktionieren.
Falls bei dir im Bereich Vorgabe noch etwas wie „Für Export“ erscheint, verschwindet das, sobald du den Haken bei „JPEG-Komprimierung verwenden“ entfernst.
Wenn du anschließend im Einstellungsfenster weiter nach unten scrollst, sehen meine Einstellungen so aus.

So, jetzt aber erst mal ab auf die Festplatte mit der Datei, indem wir unten rechts EXPORTIEREN drücken.
Das sollte jetzt jeder erst mal hinbekommen, die Datei mit einem passenden Namen auf seinem Computer zu speichern.

Fusion 360

Weiter geht es in Fusion 360, wo wir die Datei importieren.
Dazu klicken wir oben rechts auf das Feld „EINFÜGEN“ (der Screenshot ist ungünstig gewählt, da der Mauszeiger über Auswählen zu sehen ist).

Du bekommst nun ein Fenster angezeigt, wo du die Datei von deinem Computer wählen kannst. Hierbei ist zu beachten, wenn du die Datei ausgewählt hast, mußt du in Fusion 360 noch die Ebene auswählen, auf der die Grafik eingefügt werden soll. Vorher passiert sonst nichts! (Davon konnte ich keinen Screenshot erstellen)

Jetzt sollte es bei dir ungefähr so aussehen, wie auf dem folgenden Bild.

Dein Bild wird vermutlich viel zu groß sein. Dafür haben wir aber das Steuerkreuz.
Mit dem Quadrat lässt sich das ganze Bild verschieben. Mit dem kleinen Bogen, der schräg rechts unterhalb vom Quadrat ist, kann die Größe eingestellt werden. Dann kannst du noch alles drehen – ist der Punkt auf dem Bogen.

Jetzt im Fenster oben rechts noch auf OK drücken, wenn du deine Datei in der richtigen Größe und Position hast.

Nachdem du OK gedrückt hast, sollte das Bild seine Farbe geändert haben und die Konturen in grün darstellen.

Fehlt nur noch oben auf Skizze fertig stellen und wir können anfangen die Schichten zum Drucken auszuwählen.

Die Fläche, die du extrusieren möchtest, klickst du mit der Maus an. Die Fläche färbt sich blau ein.

Nun oben im Menü den Würfel mit Pfeil anklicken. Das ist dazu, damit dein Bild von 2D in 3D wird.

Jetzt können wir mit dem Pfeil oder über Eingabe die Dicke verändern, wie stark es später gedruckt werden soll.
Bestätigt wird mit der Return-Taste oder durch Klick auf OK im Fenster rechts.

Oh nein!!!! Jetzt sind alle anderen Bereiche der Zeichnung nicht mehr zu sehen, wir sind doch aber noch nicht fertig!!
Kein Problem, wir machen die wieder sichtbar.

Das Auge anklicken, damit auch der Rest von der Auswahl im Bild wieder sichtbar wird und wir andere Bereiche auswählen können.
Später, wenn alles seine richtige Form hat, mache ich das Auge wieder aus, weil es übersichtlicher ist.
(Das Auge blendet die Skizze ein oder aus)

Jetzt die anderen Bereiche auswählen (wenn es mehr als Einer ist, dann mit gedrückter SHIFT-Taste alle markieren, die man möchte).
Wenn die ausgewählt sind, das gleiche Spiel wie eben schon. Oben auf das Quadrat mit dem Pfeil gehen und die gewünschte Höhe ziehen oder eingeben.
Möchtest du am Drucker später mehrfarbig drucken, dann musst du im rechten Fenster unbedingt neuer Körper auswählen.
Bei der Voreinstellung Verbinden wird es unnötig schwer im Slicer die Farben zu verteilen.

Dann sind wir fertig mit dem Modell.
Die Datei exportieren (.stl oder .step) und dann im Slicer bearbeiten.

Der Beitrag SVG in Fusion360 erschien zuerst auf Druckerbude.com.

PETG-HF ist ein hochgeschwindigkeitsfähiges Filament mit guter Schlagfestigkeit und Wasserresistenz.

• Drucktemperatur: 230–260 °C
• Druckbett: 60–80 °C
• Temperaturbeständigkeit: bis ca. 80 °C
• Heizkammer: nicht erforderlich

PETG-CF

PETG-CF kombiniert PETG mit Carbonfasern für erhöhte Festigkeit und Steifigkeit.

• Drucktemperatur: 240–270 °C
• Druckbett: 60–80 °C
• Temperaturbeständigkeit: ca. 70 °C
• Heizkammer: nicht notwendig

ABS

ABS ist ein robuster Kunststoff mit guter Hitzebeständigkeit und Schlagfestigkeit.

• Drucktemperatur: 230–250 °C
• Druckbett: 90–110 °C
• Temperaturbeständigkeit: bis ca. 100 °C
• Heizkammer: empfohlen (ca. 60 °C)

PET-CF

PET-CF ist ein mit Carbonfasern verstärktes PET-Filament mit hoher mechanischer und thermischer Belastbarkeit.

• Drucktemperatur: 240–260 °C
• Druckbett: 100–110 °C
• Temperaturbeständigkeit: bis ca. 150 °C
• Heizkammer: empfohlen, aber nicht zwingend

ABS-GF

ABS-GF ist mit Glasfasern verstärkt und bietet erhöhte Festigkeit und Dimensionsstabilität.

• Drucktemperatur: 240–260 °C
• Druckbett: 100–110 °C
• Temperaturbeständigkeit: bis ca. 100 °C
• Heizkammer: empfohlen (ca. 60 °C)

ASA

ASA ist UV-beständig und wetterfest – ideal für Außenanwendungen.

• Drucktemperatur: 240–260 °C
• Druckbett: 90–110 °C
• Temperaturbeständigkeit: bis ca. 100 °C
• Heizkammer: empfohlen (ca. 60 °C)

PPA

PPA (Polyphthalamid) ist ein Hochleistungspolymer mit exzellenter thermischer und mechanischer Stabilität.

• Drucktemperatur: 280–320 °C
• Druckbett: 100–120 °C
• Temperaturbeständigkeit: bis ca. 200 °C
• Heizkammer: erforderlich (mind. 70 °C)

PC

Polycarbonat ist extrem robust, transparent und hitzebeständig.

• Drucktemperatur: 260–310 °C
• Druckbett: 100–120 °C
• Temperaturbeständigkeit: bis ca. 120–140 °C
• Heizkammer: empfohlen (mind. 60 °C)

TPU95A

TPU95A ist ein flexibles Filament mit guter Abrieb- und Fettbeständigkeit.

• Drucktemperatur: 220–250 °C
• Druckbett: 40–60 °C
• Temperaturbeständigkeit: bis ca. 80 °C
• Heizkammer: nicht erforderlich

PLA

PLA ist das am häufigsten verwendete Filament – einfach zu drucken und biologisch abbaubar.

• Drucktemperatur: 190–220 °C
• Druckbett: 50–60 °C (optional)
• Temperaturbeständigkeit: bis ca. 60 °C
• Heizkammer: nicht erforderlich

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Daher habe ich diese Halterung entworfen, die auf die Hülsen der Laufrollen aufgesetzt wird und von vorne mit der Schraube, die das Lüftergehäuse hält, festgeschraubt wird. Diese Schraube ist im Grunde die Einzige, die ausgetauscht werden muß, da sie im Original zu kurz wäre.
Wie gesagt, „eigentlich“.
Am Ende brauchen wir dann doch 2 Steckverbinder um den Schlauch zu fixieren. Das könnte man auch anders lösen, indem der Schlauch in ein engeres Loch gedrückt wird, was vermutlich genauso gut hält.
Dadurch habe ich nun aber noch Einschmelzgewindebuchsen für die Steckverbinder benötigt (habe ich immer in unterschiedlichen Größen liegen) und noch zwei Schrauben für die Befestigung von einem Halter am Rahmen.
Im Vergleich zu anderen Umbauten ist das überschaubar, zumal man einen Teil davon anders umsetzen könnte.

Da, wo vorher der Extruder gesessen hatte, ist nun die Halterung angeschraubt, wo das Filament in den Schlauch / Bowden geführt wird. Da brauchen wir 2 Schrauben, M3x12 sollten reichen. Hier könnte man den Stecknippel durch ein engeres Loch ersetzten, wo der Schlauch dann eingedrückt wird.
Das Gewinde für den Stecknippel habe ich mit einer Gewindehülse eingedrückt. Es sieht schöner aus und hält auch besser.
Die Maße sind genau in Flucht mit dem Ausgang vom Filament-Sensor.
Gedruckt habe ich alles in PLA-CF.

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Zunächst schraube ich das Bett ganz runter bis zum Anschlag. An den Stellrädern habe ich eine Markierung um die Umdrehungen zu zählen.
Nun löse ich alle Räder um 3 Umdrehungen.
Das Bett aufheizen.
Den Drucker mit Pronterface verbinden.
Den Befehl M851 eingeben und gucken welcher Wert da steht.
Am Drucker im Menü über Position auf Home fahren. Bestenfalls sollte hier der gleiche Wert stehen.
In Pronterface M851 Z-0.0 eingeben.
Danach M500 zum Speichern eingeben.
Home am Drucker drücken. Der sollte nun 10mm anzeigen.
Jetzt M502 in Pronterface und dann M500 anschließend.
Am Drucker Leveln drücken.
Auf dem Drucker-Display Z- solange drücken, bis die Fühlerlehre zwischen Düse und Bett passt (Ich nutze beim Ender 5 plus eine Fühlerlehre mit 0,1mm statt einem Blatt Papier. Funktioniert bei dem besser. Beim Anycubic Mega Pro geht das Papier besser).
Das Haus auf dem Display drücken und noch mal kontrollieren (durch Drückens des Hauses soll wohl die Position gespeichert werden).
Nun auf AUX-Level drücken.
Alle 4 Ecken mit der Stellschraube richtig einstellen.
Mit der Zurück-Taste auf dem Display auf zurück.
Jetzt Auto-Level.
Die 16 Werte sollten nun wieder alle in einem recht nahen Wert zueinander stehen.

Da der einzige Mehraufwand darin liegt den Drucker kurz mit dem PC zu verbinden, nutze ich lieber diese Methode statt „Druck starten, abbrechen, Wert nachschauen, bla bla bla“

Gedruckt wird nur noch mit der Glasplatte bei 70°C, da hier auch bei großen Gegenständen eine ordentliche Haftung stattfindet.
Das Druckbett heize ich dabei vorher schon manuell auf und lasse es eine Zeit laufen. Die Flächen, die außerhalb des Halterahmens liegen, sind auch mit Dämmung verklebt. Die „kleine“ Fläche in der Mitte, die von Werk aus gedämmt ist, reicht nicht um das ganze Bett gleichmäßig warm zu halten. Das habe ich mehrfach gemessen.

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